?信大家在pc/abs合金塑料注塑的時候會遇到各種問題，如果沒有處理好，那么pc/abs合金塑料制品的質量就有很大的問題。那么，PC/ABS廠家PC/ABS合金塑料注塑時起皮的原因及解決方法？ 
我們來了解一下“熔體破裂”是什么?

當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙;當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段。這就是熔體破裂。

我們知道ABS塑料作為汽車內飾及E&E電器外殼的主要應用材料，有著不可替代的優點，但是在注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。

這些現象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象，而pc/abs合金塑料相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。

對于pc/abs合金塑料材料來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。

其次在模具設計方面：

模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致);同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮。

以上就是pc/abs合金塑料注塑存在的問題原因分析，如果遇到起皮的問題，就可以看看是不是上述問題造成的，從而改善問題。